压力容器的质量包括设计质量、制造质量、安装质量，其中制造质量的好坏起着关键的作用。压力容器的制造单位为了使本企业的质量管理更科学和系统化，使压力容器的制造过程处于管理状态和控制状态之下，从而制造出达到国家标准、规程和设计要求的产品，建立了适合本单位的一套完整的压力容器制造质量保证体系。我们认为：在质量体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造质量的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。焊接质量在压力容器制造过程中起着至关重要的作用。

一般来讲，焊接质量在很大程度上，决定着压力容器的安全与寿命，因此控制焊接质量成为压力容器制造质量保证的关键。

必须建立严格的焊接材料的验收、保管、烘干、发放和回收制度。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证，标记清晰、牢固。经检查、验收合格后，方能按要求登记入库。设立焊材一级库、二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。一般酸性焊条150～200℃，1～2h,碱性焊条烘干380～420℃，2h。注意焊丝在使用前应除锈、去油。根据领料单发放焊材，并记录所发放焊材的日期、规格、型号、批号(厂编号)、数量及所焊产品或部件编号。

从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的相应考试项目，取得焊工合格证，并在有效期内承担合格规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，并记录在产品档案资料中。

建立焊工焊绩档案，作为今后办理免考延期的依据。

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

焊缝质量的全面检验包括焊缝的外观检查；化学成分和金相组织检验；硬度、拉力、抗弯和冲击试验；以及对焊缝区的无损检测。在特殊环境下使用的压力容器，还应包括疲劳、蠕变和抗应力腐蚀性能的检验。

在压力容器产品上，通常只能做焊缝的外观检查以及焊缝表面和内部缺陷的无损检测，对于焊缝质量的破坏性检验就只能在产品试板上进行。

按照有关规定，产品焊接试板是在产品A类焊接接头的延长部位与产品一同施焊，目的在于用其代表和检验产品焊接接头的力学性能，因此，它是控制产品焊接接头质量的重要手段之一。为充分发挥产品焊接试板的作用，GB150将容器分为两类：一类是材料强度级别较高，力学性能的有严格要求以及其安全性有特殊要求的容器［详见GB150第9.1.1.1款］，需每台制备产品焊接试板；另一类是材料可焊性好，制造厂已经积累了充分生产经验的产品，如Q235系列、Q345R制造的容器，在一定条件下可采用以批代台的方法来制备焊接工艺纪律检查用试板，但以批代台必须履行申报省级劳动部门审查同意后方可实施。当焊接试板各项检验均合格后，产品才能转入下道工序；当产品要求后热和焊后热处理时，试板随产品同炉热处理，并严格执行工艺；当热处理后性能试验不合格时，应重新处理。

在压力容器产品试板、试样的制备和检验过程中应注意下述问题：

  (1)当一台压力容器产品筒体纵、环焊缝焊接工艺不相同，而这些焊接工艺不能用同一焊接工艺评定覆盖时，试板数量应与工艺相同；

  (2)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制备试板；

  (3)热套压力容器内、外筒材料不一致时，应各作一块试板，材料相同，又是同一厚度范围，作一块试板；

  (4)产品焊接试板经外观检查和射线探伤，如不合格，允许返修。如不返修，截取试样应避开缺陷部位。

  (5)产品试板焊接接头的冲击试验除《容规》第72条已规定的几种情况需做以外，凡设计选用的壳体材料，若该材料相应的技术标准有冲击试验要求的，需做冲击试验；若无冲击试验要求的，则不需做冲击试验，后一种情况，在制造中壳体材料即使发生了代用，其产品试板焊接接头仍可不做冲击试验；

  (6)对于钢制管壳式换热器管箱部分，是否另作产品焊接试板，由设计单位确定；

  (7)对于焊缝接头系数设计取为1的焊缝，不管是氩弧焊打底的单面焊，还是单面焊双面成型的手工电弧焊，均属全焊透的对接焊缝，按GB150附录G作试样冷弯试验时，应与双面焊同等对待，否则达不到设计取焊缝接头系数为1的要求。

总之，建立压力容器制造质量保证体系，就是实行由过去管结果变为管过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。当然，在质量保证体系运转的过程中，势必增加费用，引起成本的提高。但是，对影响压力容器制造质量的关键环节必须严格控制，才能确保压力容器的制造质量。